燃气表零件密封性检测安装（核心功能：经过压力衰减、气密性检漏等方式检测燃气表能否走漏）的毛病处置，需围绕 “气路密封、压力控制、信号采集、执行部件” 四大中心模块展开，优先排查气路走漏、传感器异常等高频成绩，防止因毛病招致 “漏检真实走漏” 或 “误判合格表为走漏”。以下是详细处置办法，按 “通用流程 + 分模块毛病解决方案” 详细阐明：
一、故障处置通用中心流程
无论毛病类型，先执行以下操作，确保检测数据有效时不误导判别，同时防止设备二次损坏：
1.紧急停机与气路泄压
立刻封闭安装气源总阀（如压缩空气阀、氮气阀），翻开排气阀将气路内剩余压力降至常压（防止高压气体继续走漏或损坏阀门）；
切断安装电源（尤其触及压力传感器、电磁阀等电气部件时），避免电路毛病扩展。
2.故障初步定位
记载故障 “关键特征”：如 “压力无法升至设定值（如 3kPa）”“压力衰减过快（远超允许走漏率）”“无压力显示”“夹具无法夹紧燃气表”；
区分 “安装本身走漏” 与 “检测功用毛病”：例如，不通被检燃气表（仅封堵夹具接口）时，若压力仍衰减→断定为安装本身走漏；若压力波动但检测时异常→断定为检测模块（如传感器、计算软件）毛病。
3.分模块排查（先气路后电路）
按 “气路零碎→机械执行部件→压力采集零碎→控制系统” 顺序排查，优先用 “肥皂水检漏法”“压力保压测试” 定位气路走漏，再处置电气或软件成绩。
4.修复后验证
空载保压测试：封堵夹具接口，通入设定压力（如 3kPa），保压 10 分钟，压力衰减量需≤0.01kPa（契合安装本身走漏率要求，通常≤1×10⁻⁷ Pa・m³/s）；
规范走漏件验证：用已知走漏率的标准件（如 1×10⁻⁶ Pa・m³/s）模仿燃气表走漏，安装需精确辨认并显示对应走漏率，确认检测功用正常后恢复运用。
